丰田可靠性：天生还是修炼？

在全球范围内，丰田汽车的可靠性享有极高的声誉，这一美誉并非空穴来风。无需远赴东瀛的二手车市场，亦无需跋涉至非洲的蛮荒之地，探寻那些服役四十年之久的陆地巡洋舰，我们只需环顾四周，便不难发现那些行驶里程超过二十万公里、三十万公里的丰田车型。在香港，更有车主自豪地展示着自己的爱车，它已经累计行驶了超过一百万公里，依旧能够坚韧不拔地继续工作。

丰田产品的卓越可靠性，离不开其背后强大的生产线。在生产线上，每一个细微的细节都透露出丰田与众不同的独特魅力。

丰田生产方式为何能成为行业的典范？

追溯历史，福特汽车开创了流水线生产模式，使得汽车能够实现大规模生产，从而走进了千家万户。而丰田的精益生产，其核心在于即时制和“自働化”。

即时制的英文简称为JIT，即Just In Time，意味着在正确的时间，以正确的数量下单、生产和运输零件，从而提高效率，避免大量库存的尴尬。

“自働化”则与自动化有所不同，它更注重工匠精神，强调人与机械的完美配合。在广汽丰田位于南沙的工厂中，就有许多在生产一线工作了十多年的老员工，他们凭借丰富的经验，打造出高品质的产品。

一次合格率达到99%，这又意味着什么呢？

为了确保产品的高品质，丰田的生产线中还配备了独特的安东系统，以防止不良品的流出。例如，通过刀具检测装置，一旦加工刀具破损，设备便会自动停止，并在安东系统上显示异常。此时，作业者会立刻确认异常内容并处置，调查原因。

与组装后再进行检查的方法相比，丰田在生产的各个阶段都设有检查环节，以防止不良品流入下一个环节。同时，丰田还在不断优化生产工序，引导作业者提升技能水平，从而正向反馈于产品品质。

在参观广汽丰田南沙工厂的过程中，我感受到了许多令人印象深刻的事情。生产一线不仅有年轻员工，还有许多工作了十多年的老员工。对于广汽丰田来说，这些老员工丰富的经验是无价之宝。他们就像日本的寿司之神，凭借多年的努力，打造出令人赞叹的美食。

在广汽丰田南沙工厂生产的产品中，一次合格率高达99%。相比之下，国内汽车行业平均生产线一次合格率约为90%。

丰田的供应商同样需要遵循精益生产标准提供零部件，而丰田也会对供应商的生产进行指导。以2019年广汽丰田的数据为例，其供应商零部件不良率仅为0.36PPM，即100万个部品中只有0.36件不良。

你能在广汽丰田南沙工厂看到什么？

自进入中国市场以来，丰田已在天津、广州、成都、长春等地合资建立了6个整车工厂和4个发动机工厂。其中，广汽丰田位于南沙的工厂是众多“模范工厂”中的佼佼者。

在广汽丰田南沙工厂，多款车型采用共线生产，以提高生产线效率。这种做法在许多汽车厂家的生产线中都能见到。而在南沙工厂，更有多车型通用的总拼工位夹具，无需为每种车型准备6套夹具，只需一个主夹具即可实现多车型通用，精度控制范围也能控制在±0.02mm内。

在焊接车身的生产线，每台点焊机器都配备了丰田独有的电极头整形机。机器人每次焊接后，都会将电极头在整形机中打磨一下，确保每一个焊点都是标准焊点，避免焊核不良、焊点毛刺、面品质颗粒不良等现象，同时保证车身的强度和安全性。

在生产线上，激光会随时对车辆前部、侧边、尾部进行精度测量，并为焊点拍照。如精度超过±1.5mm，机器便会自动报警。

在参观工厂的过程中，工程师还分享了一个故事。广汽丰田首次在威兰达车身上使用铝板，实现了车身轻量化。但由于铝板的硬度低，冲压时对异物更敏感，还容易开裂。为此，工程师们开发了专门的吹气装置，以分离材料上的异物。

新车型的TNGA架构，对丰田的生产线有何影响？

在使用了TNGA架构的新款车型中，我们不难发现许多以往只在中高级车型上出现的配置，都下放到了入门级车型上。例如，广汽丰田的雷凌车型换代后，全系标配了8个气囊，这在紧凑级车型中相当罕见。

这背后，是TNGA导入后，各车型核心优势零部件通用化的思路。使用更多的优势零部件不仅对消费者有利，对丰田来说，也因为更大量的订单让精益生产发挥优势、摊平成本。

然而，TNGA属于更先进的架构，生产线也需要进行相应调整。在GTE（广汽丰田发动机有限公司），为了提高TNGA发动机的性能，低压铸造工序也改用了流动性更好的无机中子砂，并搭配无烟、无异味的水玻璃无机黏合剂。

写在最后：

细节往往在不经意间影响整体。一台汽车的生产过程，同样会对它后期的可靠性产生重要影响。丰田通过不断优化，提升的不仅是产品合格率，更是车型的品质。

从TNGA架构的雷凌、凯美瑞、C-HR等车型的销量中，我们可以看出消费者对丰田品质的认可。你是否身边有丰田车主？在评论区分享你们之间的故事吧。