UNI-T智造揭秘 | 体验日见证诞生奇迹

4月21日，长安汽车以网络直播的形式，将消费者带入了一个全新的视觉体验之旅——长安UNI-T生产制造基地。在这场全程可视化的直播活动中，观众们得以近距离观察并了解UNI-T的智能化生产过程，同时，长安也深入解析了UNI-T背后丰富的生产故事、攻克的技术难题以及所采用的先进工艺。

长安汽车UNI-T生产基地，一座总投资高达25亿元的大型制造基地，占地面积达到了47.5万平方米，设计年产能为26万辆。从2017年11月动工建设，历经14.2个月的努力，于2018年5月15日正式启动运营。该基地专注于SUV、MPV等车型的生产，其生产线配备了世界领先的工艺和设备。

直播活动伊始，观众们跟随镜头参观了位于基地内的冲压车间。这个车间的总建筑面积达到了25820平方米，配备了2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，其生产节拍最高可达15次/分钟，年最大产能高达700万次，这标志着当前国际最先进的大型成套冲压设备生产水平。

冲压生产线是一条集智能化、快速、高效于一体的自动化生产线。它采用了快速换模系统，仅需3分钟即可完成换模，大大提高了自动化线的生产效率及设备安全性，同时也满足了现代化汽车生产对于柔性化生产的要求。

在冲压车间中，先进的液压垫技术被应用在板料成型过程中，通过精确控制参数，确保了零件的成型质量与刚性。此外，车间内全封闭式的大型冲压设备有效降低了噪音，使得噪音分贝控制在国家标准85分贝以内。

紧随其后，长安汽车在直播中向观众展示了UNI-T的焊接车间。这个车间的总占地面积为42000平方米，由一条柔性化主线、一条刚性主线以及车身储运线构成，设计年产能为26万辆，最大产能可达39万辆。

自投产以来，冲压生产线实现了批量质量事故为零的佳绩，白车身精度也达到了98.9%，在长安汽车所有制造基地中名列前茅。为了保障这一精度，精度培育中心配备了2台悬臂式三坐标测量机、2台高精度激光跟踪仪、12副门盖总成检具、2套PCF综合检具及1套开口检具，对整车焊接主拼过程中的各个环节进行了100%的全过程监控，确保了白车身焊接过程中的问题得到有效规避。

为了保证底盘的密封效果，长安汽车还引进了德国康耐视的鹰眼——视觉检测系统，对挤胶效果及密闭性能进行了100%的验证。在验证无误后，前壁板通过EMS输送系统传输至下车体组拼连接。

焊接车间内，德国库卡公司生产的117台机器人实现了零部件的自动焊接与抓取，能够在长安汽车的不同车型之间快速切换，工位间的高速滚床传输系统传输时间不超过4秒，比传统传输效率提升了200%以上，实现了定位精确、运行平稳、传送高效，在长安汽车各制造基地中处于领先地位。

此外，焊接车间的在线检测系统同样源自德国康耐视，它是一款基于视觉检测和激光测量技术的在线非接触测量系统，突破了传统三坐标抽样检测的限制，能够100%实现整车工艺尺寸波动的监控，为工艺改进提供了有效的数据支持。

长安汽车UNI-T生产基地的总装车间，作为长安汽车面积最大的车间，总占地面积达到了91500平方米。它由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成，设计年产能为26万辆，最大产能可达39万辆。

为展现其智能化和数字化总装领域的领先能力，总装车间配备了149台具有国际化一流品质的全智能、自动化设备，占比高达80%，实现了生产、设备、质量和物流之间的智能化监控和管理。这些改进使得生产效率提升了15%以上，资源利用率提高了10%以上，产品研制周期缩短了25%以上，运营成本降低了15%以上，产品不良品率降低了25%以上，关键制造装备运行监控率达到了100%，总装车间的制造智能化水平在行业内处于领先地位。